就其用途和使用條件來說，燒結(jié)層是爐底的主工作層。燒結(jié)層應(yīng)該承受裝料時(shí)動(dòng)負(fù)荷的重力而不破壞，經(jīng)受全部爐料的靜負(fù)荷而不變形。由于經(jīng)常處在高溫作用的條件下，燒結(jié)層應(yīng)該具有足夠的穩(wěn)定性，以便抵抗鋼水和熔渣的物理一化學(xué)作用。此外，燒結(jié)層沿整個(gè)熔池面積的必然損壞應(yīng)該是均勻的，以便保證熔煉工藝過程正常的進(jìn)行。

   燒結(jié)層的壽命、侵蝕和破壞特性取決于其制作質(zhì)量與條件、燒結(jié)方法和材料成份。

   單純用種鎂砂燒結(jié)堿性爐底，甚至在鎂路磚爐頂爐子所能達(dá)到的高溫情況下，也是不可能的，因?yàn)檫@時(shí)單獨(dú)的鎂砂顆粒不論粒度如何均不能燒結(jié)成一個(gè)整體。用純鎂砂制成的爐底燒結(jié)層不可能是堅(jiān)固的，原因是它在熔煉終了和開始溫度急劇變化時(shí)產(chǎn)生崩裂。因此，在燒結(jié)爐底時(shí)向純鎂砂中加入低炭鋼的平爐渣，數(shù)量取決于鎂砂中MgO的含量。鎂砂中加入平爐渣會降低其耐火度，與此同時(shí)，由于這個(gè)結(jié)果燒結(jié)層在高溫一下具有可塑性能并在溫度急變時(shí)不會遭致崩裂。

   到最近為止，仍然保留著小容積硅磚爐頂堿性平爐長期工作實(shí)踐為基礎(chǔ)所制定的燒結(jié)爐底方法。更重要的是老的燒結(jié)爐底方法機(jī)械地搬到現(xiàn)代大型平爐上來，甚至在鎂鉻磚爐頂?shù)臓t子上錯(cuò)誤地推薦在燒結(jié)爐底時(shí)溫度不應(yīng)超過1700℃。

   硅磚爐頂限制了爐膛內(nèi)獲得高溫的可能性。完全可能，由于這一原因在冶金工作者中間有根深蒂固的見解，認(rèn)為燒結(jié)爐底應(yīng)該在適當(dāng)溫度下進(jìn)行。除此之外，燒結(jié)護(hù)底溫度較低不僅被硅磚爐頂?shù)挠邢扌阅芩拗疲遗c加入鎂砂中的平爐渣的熔點(diǎn)有關(guān)。溫度過高時(shí)，平爐渣的疏動(dòng)性如此增大以致流向出鋼口，從而降低了爐底燒結(jié)層的壽命。

   爐底的制作和使用條件隨著改用堿性耐火材料發(fā)生了很大的變化。在很多工廠中改變了熔煉原材料的成份。在馬格尼托哥爾斯克鋼鐵公司和其它工廠采用含低硅低錳生鐵冶煉。大部份熔煉采用在爐內(nèi)用硅鐵進(jìn)行預(yù)脫氧，因此爐底在出鋼時(shí)遭受高氧化硅熔渣的作用。

   在這種變化的條件下，燒結(jié)爐底能夠而且應(yīng)該在相當(dāng)高的溫度和改變燒結(jié)材料數(shù)量及質(zhì)量組成的情況下進(jìn)行，以保證制作更堅(jiān)固和壽命更高的爐底燒結(jié)層。

   在許多工廠已經(jīng)成功地應(yīng)用了采用氧化鐵皮燒結(jié)爐底的方法。先進(jìn)的燒結(jié)爐底方法推廣較慢的原因是-缺乏被公認(rèn)的燒結(jié)層形成過程的理論，結(jié)果產(chǎn)生了各種不同的燒結(jié)方法，對材料的選擇和數(shù)量配比問題以及合理的溫度制度的確定沒有提出明晰的敘述。

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